自主创新降成本 精准计量提效能

        今年以来，公司检验计量中心坚持以创新为驱动，聚焦生产关键环节，通过技术突破、设备升级、自主校准等举措，成功解决了多项计量技术难题，为产品质量控制、贸易结算及安全生产提供了可靠保障。

干燥箱校准，实现从“单点”到“全域”的跨越

        面对原燃料水分检测中干燥箱温度分布不均带来的数据可靠性挑战，该单位秉持“精准监测、预防为先”的理念，跳出传统单点校准思维，创新引入温度均匀性自动监测系统，系统构建涵盖中心点偏差、波动度、均匀性等6项参数的全新校准体系。结合干燥箱几何结构与热力学特性，提出“多层立体网格化”布点策略，实现对箱内工作区全域温度的有效覆盖。通过温场数据可视化，实现异常数据实时预警，将质量管控由“事后追溯”转为“过程拦截”，显著提升了水分检测结果的公平性和可靠性，为公司质量管理和贸易结算提供了坚实数据支撑。

热电偶悬空定位技术，攻克炉膛损伤难题

        针对热电偶检定时因与炉壁接触导致的炉膛损伤、温场失真等问题，该单位自主研发热电偶检定辅助装置，通过固定机构与限位机构的协同配合，精准引导热电偶束稳定悬置于炉膛中心轴线上。该装置的应用完全隔绝热电偶与炉膛的接触，使炉内温度均匀性提升30%，且校准误差降低至±0.5℃以内，同时通过减少机械磨损与污染沉积，使检定炉使用寿命大幅延长，年可节约设备维护费用2万元。经实测，炉膛污染率降幅达90%，为高精度校准提供了零干扰的恒温环境。

量传专班自主校准，节约外检费用7万元

        该单位始终坚持“自主创新、降本增效”原则，针对生产现场热像仪、变压器等关键测量设备校准难、依赖外检、成本高等问题，组建专班攻关小组。通过深入挖掘黑体炉、恒温槽、干井炉等设备的应用潜力，自主研发了热像仪、变压器油温控制器及一体化温度变送器等关键设备的校准方法，并配套制定标准化作业指导书，建立起一套科学、高效的现场量传体系，实现热像仪对设备过热故障的实时精准预警，保障了变压器油温控制器的稳定运行，使关键测量设备与生产工艺需求高度匹配，显著增强了过程控制的可靠性及产品质量的一致性。实施以来，年节约外检费用约7万元，在实现量值传递可靠性的基础上，取得了技术和经济效益的双重提升。