“改造+” 改出降本新思路

       3月份，炼铁厂干部职工牢固树立经营意识、算账思维，从大处着眼、小处着手，积极开展技术改造、岗位创新活动，持续在提质增效上下功夫，用实际行动助推企业高质量发展。

变频器升级改造 创效益

       该单位450㎡烧结机采用西门子变频器，需每日对其运行情况进行巡检，加之前期使用为实体按键与小屏的控制面板，人员操作不便捷，制约作业人员查看与调试效率，容易增加生产维护成本。

       为解决这一问题，该单位电气维修人员决定将变频器升级为无线控制系统。升级后，不仅操作人员可以集中通过移动设备或电脑直接连接系统，在线查看设备运行情况、记录异常信息，而且可根据生产需要实时进行参数修改，实现了自动化控制，提升了工作效率，预计年可创效4万余元。

操作画面改造 降成本

       据了解，该单位原料1#系统2#料场管带操作画面由于起初设计问题，系统控制电脑设置在13#料场主控室，由堆取料工操作管带设备启停。但当现场设备开停机时，因管带岗位人员无法实时查看设备运行状态，且监测不到现场实时反馈信息，容易造成工作指令延迟，不利于安全生产。

       在发现上述问题后，电气技术人员经过现场考察，决定对管带操作画面进行技术改造。通过铺设光纤，建立2#料场主控室与13#料场主控室互联通信，并将管带系统操作添加到2#料场操作电脑上等措施，实现了2#料场主控工直接操作管带启停，保证了管带系统安全高效运行，年可降本7.8万元。

环冷小车改造 节费用

       该单位卸料小车是烧结系统环冷机卸料的重要设备。实际生产中，卸料小车采用弯弧安全滑线供电，由电机驱动小车进行卸料，容易造成滑线集电器出现卡阻现象，导致集电器、弯弧安全滑线等设备损坏，增加了维修费用。

       针对以上问题，该单位设备技术人员通过现场调研环冷机实际作业环境，决定将环冷卸料小车升级改造为充电式电瓶小车。改造后，岗位人员可通过遥控器直接控制直流电机拖动卸料小车进行卸料作业，减少了卸料小车故障停机率，降低了维修成本，确保了系统安全可靠运行，年可节约维修费用3万余元。